一、工艺流程流程：

二、工艺说明：

1、原料输送工段：

原料进厂经喷淋系统到密闭式原料储存平衡室，为了气味集中处理，采用输料泵装置将整体原料输送至干燥机;

2、烘干工段：

采用卧式干燥机，开启搅拌装置使物料受热均匀不粘锅，直接高温，具有受热面积大搅拌均匀，有效的防治生料或焦糊现象，因原料自身含水量大故后开始真空脱水，真空脱水可使收集蒸馏水中COD值较低，并且油脂的带出量可以忽略不计，真空度会随着水份挥发量的增加而降低，随着水份的减少真空度升高，达到脱水的目的。在脱水过程中保持釜内真空度。在真空状态下，原料可快速实现油、水、渣分离，节约能源、设备和人工。

3、真空脱水除臭工段：

采用水喷射式真空喷射泵使釜内产生负压状态，真空管路配套冷凝器，原料中的水分子及异味微分子挥发物在真空状态下快速从原料油脂中分离，随真空流动进入列管冷凝器，在冷水循环下将分裂出的水分子及异味分子强制性冷凝成蒸馏水收集到分液罐内进污水处理工段。

尾气经活性炭进行吸附红外线电解生产氧气排放。

4、空气红外线UV臭氧处理系统(废气处理工段)

光氧催化废气处理设备主要利用特制的高能高臭氧UV紫外线光束照射废气，裂解工业废气如：氨、三甲胺、硫化氢、甲硫氢、甲硫醇、甲硫醚、乙酸丁酯、乙酸乙酯、二甲二硫、二硫化碳和苯乙烯、硫化物H2S,VOC类、苯、甲苯、二甲苯的分子链结构，使有机或无机高分子恶臭化合物的分子链在高能紫外线的光束的照射下降解转变成低分子化合物，如CO2和H2O等。利用高能高臭氧UV紫外线光束分解空气中的氧分子及水分子产生游离氧(活性氧)和OH自由基，因游离氧和所携正负电子不平衡所以需与氧分子结合，进而产生臭氧。UVO2—O_

O*(活性氧) O2—O3(臭氧)，众所周知臭氧对有机物具有极强的氧化作用，对工业废气及其它刺激性异味有立竿见影的清除效果。

光催化氧化利用人工紫外线灯管产生的真空波紫外光作为能源来活化光催化剂，驱动氧化—还原反应，而且光催化剂在反应过程中并不消耗，利用空气中的氧作为氧化剂，有效地降解有毒有害废臭气体成为光催化节约能源的特点。

半导体光催化具有氧化性强的特点，对臭氧难以氧化的某些有机物如三氯甲烷、四氯化炭、六氯苯、都能有效地加以分解，所以对难以降解的有机物具有特别意义，光催化的有效氧化剂是羟基自由基(OH-)和超氧离子自由基(O2-、0-)，其氧化性高于常见的臭氧、双氧水、高锰酸钾、次氯酸等。

另外通过添加特制催化剂：根据不同的废气成分配置27种以上相对应的惰性催化剂，催化剂采用蜂窝状金属网孔作为载体，与光源接触，惰性催化剂在338纳米光源以下发生催化反应，放大10-30倍光源效果，使其与废气进行充分反应，缩短废气与光源接触时间，从而提高废气净化效率。

5、油渣分离工段：

本工艺采用筛板油渣分离刮板，增加油渣分离淋干时间，有效的将油渣表皮油脂进行分离，有利于榨油机压榨，自动清洗装置解决了筛板堵塞、陈油变质，分离油渣经油渣输送榨油机进行压榨，此工段出密封状态，所以油香、异味集中进尾气处理系统。

6、毛油过滤工段：

油渣分离机分离出来的毛油通过油渣泵泵入立式叶片过滤机中过滤。采用此过滤机可有效降低工人的劳动强度，保证生产的稳定性，油-渣分离效率高，油中含杂量在0.1%以下，提高了后序过程中油脂精炼率及精炼油的质量。分离后的油渣经空气压缩、振动过滤后进刮板输送至榨油机进行压榨;

三、技术指标：

(一)基本指标：

1、粉碎颗粒：φ1mm-3mm

2、脱水温度：80℃-100℃

3、温度：120℃-160℃

4、脱水时间：2-6小时(根据原料水分)

5、时间：>1小时

6、脱水真空度：-0.07～-0.06Mpa

7、成品油水杂：≤0.2%、

(二)油脂指标

1、外观：固态：白色或淡黄色，呈膏状，油光泽

液态：微黄，透明

2、气味:具有固有的气味，无异味

3、水分及挥发物/(%)：≤0.2

4、不溶性杂质/(%)：≤0.2

5、酸价/(mgKOH/g):≤1.0-5.0

6、过氧化值/(mmo1/kg):≤5

7、菌落总数/(CFU/g):≤50000

8、大肠杆菌/(MPN/100g):≤70

(三)肉粉指标

1、粗蛋白含量： 65%

2、粗脂肪含量： 8-17%

3、酸价(KOH)/(ng/g)：≤4

4、水分含量：<10%

(四)废气指标

污染物

允许排放速率

无组织排放监控浓度限制

排气筒高度（米）

排放速率

监控点

浓度

臭气浓度

15

2000（无量纲）

厂界

20（无量纲）

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